quality assurance solutions

Consultoría

La organización debe establecer procesos para asegurarse de que el seguimiento y medición pueden realizarse y se realizan de una manera coherente con los requisitos de seguimiento y medición. Cuando sea necesario asegurarse de la validez de los resultados, el equipo de medición debe calibrarse o verificarse a intervalos especificados o antes de su utilización, comparado con patrones de medición trazables a patrones de medición nacionales o internacionales.; cuando no existan tales patrones debe registrarse la base utilizada para la calibración o la verificación.

El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es un método de prevención dirigido hacia la consecución del aseguramiento de la Calidad, que mediante un análisis sistemático permite evaluar, desde la fase de diseño de un producto, servicio o proceso, la probabilidad de ocurrencia de un fallo, la gravedad del mismo y la posibilidad de su detección. El método AMFE es uno de los más utilizados para agrupar la experiencia y el conocimiento colectivo, además de las previsiones del área de Diseño, con objeto de asegurar que los nuevos diseños se hacen bien, desde el inicio, o al menos mejoran con respecto a la generación anterior. Los beneficios que se derivan de este método, son:
- Potencia la atención al cliente.
- Potencia la comunicación entre los departamentos.
- Facilita el análisis de los productos y los procesos.
- Mejora la calidad de los productos y los procesos.
- Reduce los costes operativos.

Se deben conducir estudios estadísticos para analizar la variación presente en los resultados de cada tipo de sistema de equipo de medición y prueba. Este requisito debe aplicar a los sistemas de medición referidos en el plan de control. Los métodos analíticos y los criterios de aceptación usados deben estar conforme a los manuales de referencia del cliente sobre análisis de sistemas de medición. Otros méétodos analíticos y criterios de aceptación pueden usarse si son aprobados por el cliente.

El Planeamiento Avanzado de la Calidad de un Producto (APQP: Advanced Product Quality Planning) consiste en una metodología estructurada para desarrollar productos/servicios cuya finalidad es asegurar el cumplimiento de los requisitos del cliente, involucrando a los proveedores y al cliente final. El objetivo de un planeación de calidad de un producto es facilitar la comunicación con todos los involucrados para lograr un diseño y proceso sin fallas, incrementar la productividad y mantener la calidad esperada por nuestro cliente.
Esta metodología consta de varias etapas que se alienan con el famoso PDCA. Dichas etapas son las siguientes:
- Etapa 1- Planificación y definición de un programa.
- Etapa 2- Diseño y desarrollo del producto.
- Etapa 3- Diseño y desarrollo del proceso.
- Etapa 4- Validación del producto y del proceso.
- Etapa 5.-Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas.

Esta metodología está alineada con los puntos 7.1 y 7.3 de la norma ISO 9001 en los que se establece que se planifique y controle el diseño y desarrollo del producto. Por lo tanto ayuda a las empresas que tenga un SGC a mantener y mejorar de manera continua dicho sistema. Enfocar los esfuerzos hacia el cliente, en un contexto como el actual, es vital, por lo tanto comenzar desde la fase de diseño del producto involucrando a todas las partes implicadas hasta la fase de desarrollo y producción es fundamental. Dicha labor es facilitada aplicando la metodología APQP que aunque parezca solo aplicable a las grandes industrias, es de gran utilidad para pequeñas y medianas.

Es una de las herramientas también conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro para establecer la confianza de los componentes y procesos de producción de los proveedores. El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.

El objetivo del Control estadístico de procesos (SPC) es establecer un proceso de fabricación controlado mediante el uso de técnicas estadísticas para reducir la variación del proceso. Una disminución en la variación conducirá a: mejor calidad; costos más bajos (desperdicio, desecho, reproceso, reclamaciones, etc.); más información sobre la capacidad del proceso.

La aplicación estadística en los procesos de fabricación, es un concepto, una forma de razonamiento integral, y no una herramienta utilizada para casos puntuales, a tal fin, el análisis estadístico se inicia en la técnica de recopilación de datos, tomados de una salida de datos automática o tomando controles de entrada, salida y procesos intermedios y poder determinar niveles de producción, scrap, balanceo de líneas, eficiencia de procesos intermedios, etc.

El diseño de experimentos o Design of Experiments (DOE) es una técnica estadística que se basa en organizar y diseñar un experimento, de forma tal que con el mínimo número de pruebas, se consiga extraer información útil para obtener conclusiones que permitan optimizar la configuración de un proceso o producto. Es una herramienta altamente efectiva para solucionar de raíz, problemas crónicos de las organizaciones.

Cualquier falla de un proceso, cualquiera sea, que se realiza en una organización, tiene impacto en mayor o menor medida en algún otro proceso. Dichos efectos pueden darse en la calidad del producto, en la seguridad y salud de los empleados y/o en el medio ambiente. Es cierto que muchas actividades aumentan la productividad de una organización, pero pueden influir negativamente en la seguridad o en el medio ambiente. Los sistemas de gestión integrados son una solución para detectar estos problemas.
La organización lo que tiene que hacer es buscar todas las alternativas posibles para garantizar la seguridad y la protección del medio ambiente, y a tal efecto, se incrementará la productividad y la calidad a la misma vez.

La Certificación involucra en forma conjunta a las materias primas y la forma de operar de la organización. Se tiene en cuenta la estructura de la empresa, la higiene, el personal, el almacenamiento y transporte tanto para las materias primas como para el producto final. Se verifican también los controles de los procesos y su respectiva documentación.

¿Por qué es tan importante BPM? El cumplimiento de las BPM es de carácter obligatorio para todos los establecimientos elaboradores de alimentos de los países adherentes al Mercosur (Resolución N° 80/96). A su vez, la aplicación de BPM es un requisito indispensable para la Certificación HACCP, y esta para la certificación de la Norma ISO 22000.

Es un programa de Aseguramiento de la Calidad que fue desarrollado por General Motors (GM) para ser adaptado a sus proveedores, con el objetivo de optimizar su Sistema de Gestión de la Calidad, por medio del uso de herramientas básicas de la calidad, orientadas a reforzar los procesos de perfeccionamiento continuo. Es una herramienta que permite de forma versátil, ingresar en el desarrollo de un sistema de control de calidad de productos, y de procesos productivos.

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas, que una vez implementadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación de rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos .El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto de la reducción de costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas, y la calidad de los productos y servicios finales.

La palabra Kaizen es una derivación de dos ideogramas japonesas (Kanjis), uno es KAI que significa “Cambio” y ZEN que significa “Bueno”.
La capacidad de analizar, motivar, dirigir, controlar y evaluar, constituyen la razón de ser Kaizen. Otra de las consignas que identifican a Kaizen: “Cuanto más simple y sencillo mejor”.
Una de las frases que identifican a Kaizen es: “¡Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!”.
El mejoramiento continuo se logra a través de todas las acciones diarias (por pequeñas que éstas sean), Trabajando en que los procesos y la empresa sean más competitivas en la satisfacción de los clientes.

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y MEJORAMIENTO OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT)
No puedes mejorar lo que no ves. Al utilizar OEE, se revela qué pérdidas relacionadas con la máquina y el proceso deben reducirse. OEE divide el rendimiento de una unidad de fabricación en tres componentes separados pero mensurables: tiempo, velocidad y calidad. Cada componente apunta a aspectos específicos del proceso que pueden ser objeto de mejora.
Puede hacer análisis en cualquier sección de máquinas, líneas, grupos, plantas, turnos y equipos. En cualquier marco de tiempo. Los resultados mejoran cuando OEE no solo se mide, sino que también se gestiona activamente. Los resultados mejoran cuando las personas toman las acciones correctas porque están involucradas en tiempo real.